A joghurtos tartályok gyártója vizuális ellenőrző rendszert használ a minőségellenőrzés fokozására

Egy ausztrál tejipari vállalat több mint 60 éve állítja elő a legtisztább, kiváló minőségű, hagyományos edényekben készült joghurtot. Sikerüket a minőségellenőrzés iránti elkötelezettségüknek és a legtermészetesebb termékek fenntartható, költséghatékony módszerekkel történő előállításának köszönhetik. Az innováció és a minőség iránti elkötelezettség szellemének megfelelően a joghurtgyártó a folyamat minden egyes lépésénél megköveteli a minőséget, ami a fő termékük - a joghurt - csomagolásához használt speciális tartályokat is magában foglalja.

Míg a tartályok gyártása a nagyobb termelési képben triviálisnak tűnhet, az egészségügyi és minőségellenőrzési eredmények a folyamat minden egyes lépésének közvetlen ellenőrzésétől függenek. A joghurtgyártó számára a tökéletes tartály szállítása nem triviális dolog. Egyetlen hiba is olyan zárási vagy higiéniai problémákat okozhat, amelyek összeegyeztethetetlenek az élelmiszer-előállításra vonatkozó kifogástalan szabványaikkal.

Történelmileg a minőségellenőrzés nagy részét kézi ellenőrzésre bízták. Ennek következtében a kisebb hibákat nem tudták 100%-ban felismerni, ami negatív visszajelzéseket eredményezett a műanyag tartálycsomagolásaik minőségével kapcsolatban. A hibák - felhasadt felületek, morzsák, deformációk, hólyagok, vékony falak stb. - pazarláshoz, termékveszteséghez és hosszabb gyártási ciklusokhoz vezettek. Ennél is aggasztóbb, hogy bizonyos tartályhibák észrevétlenül juthatnak át a végső gyártósorra, ami hozzájárulhat hatékonysági problémákhoz, sikertelen minőségellenőrzésekhez és egyéb problémákhoz. A legrosszabb esetben, ha a sérült tartályok észrevétlenül maradnak, problémák merülhetnek fel az eltarthatósági idővel és a frissességgel kapcsolatban, és még súlyosabb következményekkel járhatnak, például termékvisszahívással - ami jelentős költségekkel járhat a vállalat számára. Ezért sürgősen szükség volt a gyártásellenőrzés javítására a költségek és a pazarlás csökkentése, valamint a márka megítélésének és imázsának védelme érdekében.

Rendszerkövetelmények

A joghurtgyártó a minőségi szabványok védelmét célzó megközelítése egy rendszerintegrátorral (SI) való együttműködést jelentett, hogy bővítse a tartályaik minőségellenőrzési folyamatát. Piaci innovátorként a joghurtgyártó megértette, hogy minőségi követelményei a gyártással kezdődnek, és egészen a címkézésig és csomagolásig tartanak. A minőség a részletekkel kezdődik, és csak a helyesen elhelyezett címkék mennének át a minőségellenőrzésen, és akadályoznák meg, hogy a tárolóedényt eltávolítsák a végső gyártósorról. A nagyobb tartályokba fogantyúkat építettek be, amelyek a hatékony használathoz speciális tájolást és elhelyezést igényelnek, ami egy másik fontos részlet volt a gyártási folyamaton belül.

A rendszer leírása

A szigorú előírások azt jelentették, hogy a minőséget a szűk tűréshatárokon belül kell szállítani, és ez azt jelentette, hogy minden szakaszban pontos gyártósori ellenőrzéseket kell biztosítani. Az SI alapvetően szilárd elvek alapján fejlesztette ki a vizuális ellenőrzési rendszert, ami azt jelentette, hogy egy jó tartály könnyedén, mindenféle fennakadás nélkül végig kell haladnia a gyártósoron. Advantech QUARTZ kamerákat telepítettek, amelyek folyamatos ellenőrzést és valós idejű visszajelzést biztosítanak az egyes tételek minőségéről. Ennek a feladatnak az eléréséhez az SI-nek a műanyag öntő- és összeszerelősoron belül több pozíciót kellett felkutatnia és kialakítania az ellenőrző kamerák számára. vezérlőszekrények biztosították a kezelők számára a hozzáférést egy felhasználói felülethez a rendszer konfigurálásához és programozásához. Ehhez meg kellett határozni a gyártósoron belül a megfelelő helyet a szekrények és az elülső nézőképernyők optimális elhelyezéséhez.A kábelek elvezetését az egész rendszerben diszkréten és láthatatlanul kellett megoldani, amit egyedi hálózati eszközök használata könnyített meg. Ezen túlmenően a rugalmas használhatóság, a minimális állásidő és a jobb termelési teljesítmény biztosítása érdekében jövőbiztos kialakításra volt szükség.

A rendszer megvalósítása

A SI minden egyes gyártógéphez egyedi vizuális ellenőrzési megoldást dolgozott ki. Az öntőgépek és a konkrét termékek esetében külön szempontokat kellett figyelembe venni, és a kamerákat úgy variálták, hogy megfeleljenek ezeknek az egyedi követelményeknek. Összességében egy AIIS-3400 kompakt látórendszer és egy MIC-7700 kompakt, ventilátor nélküli beágyazott rendszer PCIe-1674 frame grabber kártyával került kiválasztásra a látásellenőrzési megoldásként, a vezérlési hozzáférést pedig egy ipari szélesvásznú kijelzőn (IP65 tanúsítvánnyal) keresztül, egy vékony FPM-7211W burkolat segítségével alakították ki.