A joghurtos tartályok gyártója vizuális ellenőrző rendszert használ a minőségellenőrzés fokozására

Ein australisches Molkereiunternehmen stellt seit über 60 Jahren den reinsten und hochwertigsten Joghurt in traditionellen Gefäßen her. Ihr Erfolg beruht auf ihrer Verpflichtung zur Qualitätskontrolle und zur Lieferung der natürlichsten Produkte unter Verwendung nachhaltiger, kostengünstiger Methoden. Im Einklang mit ihrem Innovationsgeist und ihrem Engagement für Qualität verlangt der Joghurthersteller Qualität bei jedem Schritt des Prozesses, was auch die speziellen Behälter einschließt, die zur Verpackung ihres Hauptprodukts, des Joghurts, verwendet werden.

Die Herstellung von Behältern mag im Gesamtbild der Produktion trivial erscheinen, aber die Ergebnisse der Gesundheits- und Qualitätskontrolle hängen von der direkten Kontrolle jedes einzelnen Prozessschrittes ab. Für den Joghurthersteller ist es keine Kleinigkeit, den perfekten Behälter zu liefern. Ein einziger Fehler kann zu Dichtungs- oder Hygieneproblemen führen, die mit den tadellosen Standards für die Lebensmittelproduktion unvereinbar sind.

In der Vergangenheit wurde ein großer Teil der Qualitätskontrollen von Hand durchgeführt. Dies hatte zur Folge, dass kleinere Mängel nicht zu 100 % erkannt werden konnten, was zu negativen Rückmeldungen über die Qualität der Kunststoffverpackungen führte. Die Mängel - aufgerissene Oberflächen, Krümel, Verformungen, Blasen, dünne Wände usw. - führten zu Ausschuss, Produktverlusten und längeren Produktionszyklen. Noch besorgniserregender ist, dass bestimmte Verpackungsmängel unentdeckt in die Endlinie gelangen können, was zu Effizienzproblemen, fehlgeschlagenen Qualitätsprüfungen und anderen Problemen führt. Im schlimmsten Fall, wenn beschädigte Behälter unentdeckt bleiben, kann es zu Problemen mit der Haltbarkeit und Frische und sogar zu schwerwiegenderen Folgen wie Produktrückrufen kommen - mit erheblichen Kosten für das Unternehmen. Daher war eine Verbesserung der Fertigungsinspektion dringend erforderlich, um die Kosten und den Ausschuss zu verringern und die Wahrnehmung und das Image der Marke zu schützen.

Systemanforderungen

Der Ansatz des Joghurtherstellers zur Sicherung der Qualitätsstandards beinhaltete die Zusammenarbeit mit einem Systemintegrator (SI), um den Qualitätskontrollprozess für seine Behälter zu erweitern. Als Marktinnovator verstand der Joghurthersteller, dass seine Qualitätsanforderungen bei der Produktion beginnen und sich bis hin zur Etikettierung und Verpackung fortsetzen. Qualität fängt bei den Details an, und nur korrekt platzierte Etiketten würden die Qualitätskontrollen bestehen und verhindern, dass ein Behälter von der endgültigen Produktionslinie entfernt wird. Auf größeren Behältern sind Griffe angebracht, die eine bestimmte Ausrichtung und Platzierung für eine effektive Nutzung erfordern, was ein weiteres entscheidendes Detail innerhalb des Herstellungsprozesses war.

Systembeschreibung

Strenge Spezifikationen bedeuteten, dass die Qualität innerhalb enger Toleranzen geliefert werden musste, und das bedeutete, dass in allen Phasen der Produktionslinie genaue Inspektionen durchgeführt werden mussten. Die SI entwickelte ein visuelles Inspektionssystem auf der Grundlage grundlegender Prinzipien, was bedeutete, dass ein guter Behälter die Produktionslinie ohne jegliche Störung durchlaufen sollte. Advantech QUARTZ-Kameras wurden installiert, um eine kontinuierliche Inspektion und ein Echtzeit-Feedback über die Qualität jeder Charge zu ermöglichen. Um diese Aufgabe zu bewältigen, musste die SI mehrere Positionen für die Inspektionskameras innerhalb der Kunststoffform- und Montagelinie finden und entwickeln.Schaltschränke boten den Bedienern Zugang zu einer Benutzeroberfläche für die Systemkonfiguration und -programmierung. Dies erforderte die Bestimmung des richtigen Standorts innerhalb der Produktionslinie für die optimale Positionierung der Schränke und ihrer nach vorne gerichteten Bildschirme.Die Kabelführung musste im gesamten System diskret und unsichtbar erfolgen, was durch die Verwendung von maßgeschneiderten Netzwerkgeräten erleichtert wurde. Darüber hinaus war ein zukunftssicheres Design erforderlich, um eine flexible Nutzung, minimale Ausfallzeiten und eine verbesserte Produktionsleistung zu gewährleisten.

Systemimplementierung

Die SI entwickelte für jede Produktionsmaschine eine spezifische Lösung für die Sichtprüfung. Bei den Spritzgießmaschinen und den spezifischen Produkten gab es unterschiedliche Aspekte zu berücksichtigen, und die Kameras variierten, um diese einzigartigen Anforderungen zu erfüllen. Insgesamt wurden ein kompaktes Bildverarbeitungssystem AIIS-3400 und ein kompaktes, lüfterloses, eingebettetes System MIC-7700 mit einer PCIe-1674-Bilderfassungskarte als Bildverarbeitungslösung gewählt, und der Steuerungszugang wurde über ein industrielles Breitbild-Display (IP65-zertifiziert) mit einem schlanken FPM-7211W-Gehäuse eingerichtet.